前回からの続きです。製造業の場合は日常的に原価低減活動を進める必要が有りますが、そのためにはいくつかの段階を経る必要があります。会社毎に多少の違いは有りますが、およそ次の様に私は考えます。（製造業をベースにした話しですが、どの業種でも基本的には同じで有ると私は思います）

　製造業の原価低減活動ではお馴染みですが、”改善”と言う言葉が頻繁に出て来ます。そして改善とは ”現状よりもより高い水準に向上させる事” と言われています。そしてそれを実行するために私は最低条件として、やはり工場の中がスッキリされている必要が有ると思っています。スッキリと言うのは見た目が綺麗と言う意味では無く、製品や材料や部品、また作業の進捗などが ”見える化” されていると言う意味合いです。スッキリされていない状況ではどこに問題があるかを探すと言っても難しいですよね⁈ そのため 私はこの原価低減活動では最初に準備運動として、やはり5Ｓは必ずやって下さいとお願いする事にしています。もし今まで余り管理されていない工場であれば、むしろこの*５Sを極める位にやれば、私の肌感覚ですがそれだけで10％位はCDが出来るのではないか？と思ったりもしています。

　*注（ 5Ｓと言うと掃除をして綺麗にする事と勘違いするヒトが多いですが、ちょっと違います！）

　最初に５Sをしっかり行って工場の淀みを無くし見える化出来ればいよいよそれぞれの工程分析を行います。そして問題点などを抽出し、ターゲットを決め、より良くなるための改善策を考え出し実行に移す形で進めます。良く言われる事ですが、”問題点はその辺にゴロゴロ転がっている訳では無く、問題では無いカタチで潜んでいる” のでそれを見つけ出す作業が一番重要で、闇雲に探すと言っても難しいものです。そのため改善活動では改善するための手法を上手に活用する必要があります。

　原価低減活動は、ある時期集中してプロジェクト的に行いながら、最終的には日常的な改善提案活動へと移行させて行く必要が有ります。そのためには会社としても、社員の努力に報いるための改善提案に対する報奨金制度の確立など、定着させるための仕組み作りも必要になります。

　原価低減活動は、奥深くここで全てをお伝えする事は出来ませんが、もし「成功の秘訣を一言で！」と言われたら、私は真っ先に「社長をはじめ、製造部門を統括する責任者の方々など「会社経営に携わるヒト」たちの決意の度合いによるのでは無いか！」とお答え致します。

（26/07/21 大髙　勝）